Root Cause Analysis: In der Produktion auf den Zahn fühlen
An das produzierende Gewerbe werden höchste Ansprüche gestellt – nicht nur, was die Qualität der Produkte anbelangt. Gerade mit der digitalen Transformation, der Industrie 4.0 und dem IoT (Internet der Dinge) ist der Wettbewerb global härter geworden. Ein Betrieb muss heute „lean“ – also möglichst schlank und effizient – geführt werden, um auf dem Markt nicht das Nachsehen zu haben. Mit unterschiedlichen Methoden und Ansätzen soll der „Lean Gedanke“ umgesetzt werden. Neben bekannten Methoden wie Kaizen, dem Demingkreis oder SMED ist in letzter Zeit die Root Cause Analysis (RCA) zu einem überaus beliebten Instrument zur Steigerung der Effizienz geworden. In diesem Beitrag erfahren Sie, was die Ursachenanalyse (RCA) von anderen Methoden unterscheidet und wie sich mit ihrer Hilfe die tiefere Ursache von Problemen ermitteln lässt.
Was ist die Root Cause Analysis?
Die Root Cause Analysis – oder auf Deutsch die Ursachenanalyse – ist ein wissenschaftlicher, systematischer Ansatz, um die Hauptursache eines definierten Problems zu ermitteln. Die RCA geht davon aus, dass sich wirksame Lösungen finden lassen, sobald die wahre Ursache eines Fehlers oder Problems bekannt ist. Die Lösung soll dabei nicht nur die aktuellen Auswirkungen behandeln, sondern auch und vor allem verhindern, dass der Fehler oder das Problem erneut auftritt.
Wer hat die Ursachenanalyse erfunden?
Wie viele moderne Methoden stammt auch die Ursachenanalyse aus Fernost, genauer gesagt aus Japan. Als Begründer der RCA gilt Saikichi Toyoda – regelmäßigen Besuchern unseres Blogs höchstwahrscheinlich als „Vater der 5-Warum-Methode“ bekannt. Anders als die 5-Warum-Methode ist die RCA eher als übergeordnete Kategorie zu verstehen, die diverse Ansätze zur Lösungsfindung unter einem Begriff vereint.
Warum sollte eine Root Cause Analysis überhaupt verwendet werden?
Viele Manager, die das erste Mal mit der Root Cause Analysis konfrontiert werden, zögern bei der Umsetzung. Denn ohne größeren Zeitaufwand ist die RCA nicht durchzuführen. Allerdings lohnt sich der Einsatz von wertvoller Zeit – denn mit RCA können typische Herausforderungen wie Nicht-Bereitstellungen von Produkten, ungeplante Stillstandzeiten oder Produktivitätseinbrüche nachhaltig beseitigt werden.
Die RCA ist vorteilhaft, wenn:
☑ Das eigentliche Problem angegangen werden soll. Denn wird die Ursache eines Problems nicht vor der Suche nach Lösungen lokalisiert, ist Verschwendung das Resultat – und neue Probleme werden zusätzlich zu den bestehenden Problemen erzeugt
☑ Das Teamplay gesteigert werden soll. Innerhalb eines Teams herrschen oftmals unterschiedlichste Meinungen zur Ursache eines Problems. Die Ursachenanalyse stellt qualitative und quantitative Daten bereit, die die wahren Ursachen für ein Problem aufzeigen – und so zu einer objektiven, im Team getroffenen Zustimmung für die Problemlösung sorgen.
☑ Nachhaltige Lösungen geschaffen werden sollen. RCA ermittelt die wahren Ursachen eines Problems – und stellt somit sicher, dass das gleiche Problem nicht erneut auftreten kann.
Wie wird eine Root Cause Analysis durchgeführt?
Eine RCA kann auf unterschiedliche Arten durchgeführt werden. Ist eine einfache Option gefragt, dann eignet sich die 5-Why-Methode. Hier wird ein Team, beispielsweise die Bedienmannschaft einer Fertigungslinie, gebeten, ein Problem zu benennen. Anschließend werden Fragen nach dem „Warum“ gestellt, bis das Team zu der Ursache des benannten Problems vorgestoßen ist. Wir haben die 5-Why-Methode hier genauer vorgestellt.
Bei komplexeren Problemen und mehrschichtigen Fehlerursachen wird ein sogenanntes Fischgrätendiagramm im Rahmen der RCA eingesetzt. Das Diagramm ist überaus nützlich für die Visualisierung von Problemkategorien gemeinsam mit ihren (möglichen) Ursachen. Die durch das Diagramm gewonnenen Erkenntnisse können im Nachgang dann mit der 5-Why-Methode analysiert werden.
So funktioniert das Fischgrätendiagramm
Ein Fischgrätendiagramm besteht aus 5 Teilschritten, die innerhalb der Visualisierung den Körper eines Fisches nachbilden.
Teilschritt 1: Benennung des Problems
Zunächst wird möglichst zielgenau beschrieben, welche Hauptwirkung durch ein Problem dargestellt wird und welche Abschnitte eines Prozesses betroffen sind. Das ermittelte Problem wird als Fischkopf im Diagramm festgehalten.
Teilschritt 2: Die Datensammlung
Im zweiten Schritt werden alle Gründe zusammengetragen, die mutmaßlich für das Auftreten des Problems verantwortlich sind. Eine Sortierung der Gründe in Kategorien ist hier sinnvoll:
☑ Prozesse
☑ Maschinen
☑ Messmittel
☑ Lieferanten
☑ Management
☑ Fertigkeiten
☑ Usw.
Die Kategorien werden als „Fischgräten“ dargestellt und sind mit dem Kopf verbunden. Hilfreich ist es in diesem Teilschritt, den Zeitumfang zu definieren, seitdem das Problem besteht. Wie lange ist es her, dass der Prozess fehlerfrei abgelaufen ist? Auf diese Fragestellung sollte im Rahmen der RCA großen Wert gelegt werden, denn je mehr aussagekräftige Daten zusammengetragen werden, desto einfacher wird es festzustellen, ob die definierte Grundursache verifiziert werden kann. Es muss sichergestellt werden, dass alle Teammitglieder, die mit dem Problem konfrontiert sind, in die Datensammlung mit einzubeziehen. So gelingt es, eine Basislinie zu finden, die der späteren Quantifizierung der Verbesserungen dient.
Teilschritt 3: Ursachen definieren
Alle bekannten Problemursachen werden unter der entsprechenden Kategorie einsortiert. Hierbei ist zu überlegen, ob das Problem weitere Probleme innerhalb des Prozesses verursacht – falls ja, werden diese ebenfalls notiert.
Teilschritt 4: Grundursache herausfinden
Das Fischgrätendiagramm ist jetzt soweit mit Input gefüttert, dass sich die wichtigsten Gründe für ein Problem auswählen lassen. Diese Gründe können nun anhand der 5-Why-Methode bewertet werden, um methodisch und einfach zum wesentlichen Kern des Problems vorzudringen.
Finaler Schritt: Korrekturmaßnahmen einführen
Es liegt nun eine vollständig visualisierte Übersicht vor, die einen Zugang zu einer vollständigen Analyse des Problems ermöglicht. So kann nun eine Lösung entworfen und deren Umsetzung in Angriff genommen werden. Gewählt werden sollte die Methode der Problemlösung, die sich am geringsten auf die laufende Produktion auswirkt und ein geringstmögliches Maß an zusätzlichem Risiko in sich birgt.
Das Fischgrätendiagramm eignet sich für Problematiken rund um Maschinen, Materialien, Prozesse, aber auch für die Optimierung von Lieferantenbeziehungen, Marketing oder Finanzkontrolle.
RCA – Nicht nur empfehlenswert bei Problemen, sondern auch bei Erfolgen!
Die Ursachenanalyse wird gerne eingesetzt, um Problemen und Fehlern auf den Grund zu gehen. Dabei eignet sich RCA auch hervorragend, um die Grundursachen für einen Erfolg herauszufinden. Denn das Wissen, warum ein Projekt außergewöhnlich glatt lief oder eine Lieferung überpünktlich zugestellt wurde, kann zum einen nicht schaden – und zum anderen dazu beitragen, für die Zukunft wichtige Erfolgsfaktoren in den Fokus zu stellen.
Fazit
Wie viele moderne Methoden zur Optimierung stammt auch die Root Cause Analysis ursprünglich aus Japan. Der wissenschaftliche Ansatz geht den echten Ursachen eines vorliegenden Problems auf den Grund und nutzt dabei sowohl Techniken der Visualisierung wie das Fischgrätendiagramm als auch einfache Instrumente wie die 5-Why-Methode. So kann die RCA dazu beitragen, Fehler nachhaltig zu beseitigen und Prozessketten zu optimieren.
