Das Problem an der Wurzel packen mit der 5-Warum-Methode
Die Digitalisierung lässt die Welt enger zusammenrücken. Im gleichen Maße, wie die digitale Transformation im Rahmen der Industrie 4.0 und dem IIoT voranschreitet, wächst der Bedarf an optimierten Prozessen innerhalb eines Unternehmens. Mit unterschiedlichen Ansätzen sollen die Produktivität und Qualität gesteigert werden. Während Methoden wie Kaizen oder die Wertstromanalyse zwar überaus effektiv, aber gleichfalls aufwändig zu realisieren sind, stellen andere Methoden eine einfache, schnelle Umsetzung in den Vordergrund. Zu diesen „einfachen“ Methoden zählt die 5-Warum-Technik, die wir uns in diesem Teil unserer Blog-Reihe zum Thema Produktivitätssteigerung einmal genauer ansehen werden.
Problemen auf den Grund gehen
Fehler sind menschlich und passieren immer. Je breiter eine Produktpalette ist und je höher der unternehmenseigene Anspruch an maximale Qualität verortet wird, desto vielfältiger werden Fehlerquellen. Um die Ursache eines Fehlers herauszufinden, wird in der Qualitätssicherung auf eine überaus simple Methode zurückgegriffen: Die 5-Warum-Methode.
Bei der 5-Warum-Methode handelt es sich um eine Fragetechnik, mit der den Problemhintergründen auf den Zahn gefühlt werden soll. Denn viel zu oft ist der offensichtlichste Grund eines Problems nicht die wahre Ursache – sondern nur eines von vielen Symptomen in der gleichen Problemreihe. Werden die Symptome eines Problems beseitigt, scheint ein Fehler zunächst behoben. In vielen Fällen bleibt bei diesem Vorgehen aber die eigentliche Ursache des Problems bestehen. Die Folge: Die gleiche oder ähnlich gelagerte Problemstellung tritt nach einiger Zeit erneut auf. Langfristige Lösungsansätze sind also gefragt, denn es reicht nicht aus, nur an der Oberfläche des Problems zu schrauben. Vielmehr sollte die Aufgabe sein, sich bis zur Wurzel des Problems – der Ursache – durchzugraben. Und hier kommt die 5-Warum-Methode ins Spiel.
Wer hat die 5-Warum-Methode erfunden?
Als „Erfinder“ der 5-Warum-Methode gilt Toyoda Sakichi, seines Zeichens Vater des späteren Toyota-Gründers und geistiger Vater der industriellen Revolution in Japan. Auch wenn Gerüchte besagen, dass sich Toyoda Sakichi bei der Entwicklung der 5-Warum-Methode von seinen Kindern hat inspirieren lassen, liegt der genaue Hintergrund der Entstehung im Dunklen. In den vergangenen Jahrzehnten seit der Erfindung hat die 5-Warum-Methode breitgefächert Einzug in die japanische Lean Philosophie gehalten – und ist auch bei uns im Westen eine beliebte Maßnahme im Bereich der Qualitätssicherung geworden.
Was bedeutet 5-Warum-Methode?
Wer Kinder hat, wird die Fragestellung, die mit einem „Warum“ beginnt, sicherlich kennen. Liefert man Kindern eine Antwort auf die initiale Warum-Frage, kann man sicher sein, dass weitere „Warum?“ folgen werden. Mit der gleichen Beharrlichkeit nimmt sich die 5-Warum-Methode einem Problem an. Die 5-Warum-Methode ist ein einfaches Verfahren für eine Fehler-Ursachenanalyse (auch Root-Cause-Analysis genannt). Für diese Analyse eines beliebigen Sachverhaltes werden durch fünfmaliges Nach- und Hinterfragen die eigentlichen Ursachen eines Problems aufgespürt.
So funktioniert die 5-Warum-Methode
Die 5-Warum im Rahmen einer Fehleranalyse einzusetzen, ist vergleichsweise einfach. Ein beliebiges Problem wird zunächst beobachtet und im Anschluss beschrieben. Im nächsten Schritt fragt man sich selber oder eine weitere, beteiligte Person nach dem „Warum“. Dieses Vorgehen wird in Summe fünfmal wiederholt, bis die Fehlerursache offenkundig geworden ist.
Zur Verdeutlichung der Methode eignet sich ein Praxisbeispiel, wie es zigtausendfach täglich vorkommt. In unserem Beispiel steht ein Bearbeitungszentrum in einem metallverarbeitenden Betrieb unplanmäßig still. Die erste Frage in diesem Fall seitens des Schichtleiters wird lauten: „Warum produziert die Maschine nicht?“ Die naheliegende Antwort darauf könnte lauten: „Das Fräswerkzeug ist gebrochen und muss getauscht werden.“ Problem erkannt – Problem gebannt? Schließlich reicht hier ein Fräswerkzeugwechsel und das Problem ist behoben. Wirklich?
Lassen wir die 5-Warum-Methode einmal ans Werk:
Wie Sie feststellen, kommt man mit jeder Frage der Ursache eines Problems näher. Die „5“ in dem Namen der Methode soll allerdings nicht als feststehende Größe, sondern vielmehr als Symbol verstanden werden. Denn in einigen Fällen lässt sich die Ursache eines Problems in drei Fragen klären, manchmal werden mehr als fünf „Warum“ benötigt.
In unserem Beispiel wäre als sechster Schritt die Entwicklung von Maßnahmen. Welche Maßnahme könnte das Problem in der Fertigung unseres Beispiels lösen?
Die 5-Warum-Methode und die Regeln bei der Durchführung
Damit die 5-Warum-Methode zielgerichtet durchgeführt werden kann, sind unbedingt die zwei goldenen Regeln zu befolgen:
1) Keine Mutmaßungen anstellen
Werden Mutmaßungen über die Entstehung des Problems getroffen, kommt es schnell zu falschen Schlussfolgerungen. Daher ist es effektiver, direkt bei den Prozessbeteiligten Fakten zu erfragen und sich auf Dokumente, Werkstücke oder Prozessschritte zu beziehen.
2) Immer und immer weiterfragen
Häufig wird in der Praxis eine 5-Warum-Analyse zu voreilig beendet, obwohl die eigentliche Ursache für ein Problem noch nicht gefunden wurde. Daher muss so lange weitergefragt werden, bis die tiefsitzende Ursache für ein Problem gefunden wurde.
Welche Nachteile hat die 5-Warum-Methode?
Auch wenn die 5-Warum-Methode in den allermeisten Fällen ein überaus effizientes Werkzeug zur Problemermittlung darstellt, hat sie auch einen Nachteil. Die 5-Warum-Methode zielt immer nur auf genau eine Ursache für ein Problem ab. In der Realität hat ein auftretendes Problem aber oftmals mehrere Ursachen. Hier gilt es dann, sich zu entscheiden, welchen Pfad man weiterverfolgen will. Wenn Mehrfachgründe berücksichtigt werden müssen, eignen sich andere Problemlösungstechniken wie beispielsweise das Ishikawa-Diagramm hervorragend.
Fazit
Mit einfachen Maßnahmen nachhaltig Probleme abstellen – das will die 5-Warum-Methode. Und in vielen Fällen gelingt dies tatsächlich, denn durch zielgerichtete Fragen und den entsprechenden Antworten darauf lassen sich die Wurzeln von Problemen aufdecken und in der Folge abstellen. Gerade für die produzierende Industrie kann die 5-Warum-Methode aufschlussreich sein, um ein Maximum an Qualität und Prozesssicherheit zu erzielen.
Quellen:https://www.lean-production-expert.de/5-why
https://kanbanize.com/de/lean-management-de/verbesserung/5-warums-analyse-tool
https://www.kvp.de/lexikon/5xwarum-5w-methode-5-why-5-why-methode-5w-methode/
